Производителям следует принять во внимание достижения в области плазменной резки.

Старый стол плазменной резки — «рабочая лошадка» для многих цехов, специализирующихся на тяжелом производстве. Более современная система плазменной резки может помочь тем же цехам достичь новой эффективности, которая была невозможна при использовании старых технологий.

Во многих цехах «автоматом для резки» является станок плазменной резки. Водоструйные и лазерные станки также режут металл, но когда дело доходит до экономичной и эффективной резки стальных листов, обычно предпочтительным оборудованием является станок плазменной резки.

К сожалению, когда многие люди думают о станке для резки в своем магазине, это станок плазменной резки конца 20-го века. Режущий стол не обладает возможностями современного оборудования. Фактически, производители обнаружат, что многие столы теперь оснащены возможностями сверления, нарезания резьбы, кислородной резки, маркировки и снятия фасок в дополнение к плазменной резке.

Давайте посмотрим на некоторые значительные технологические достижения, достигнутые за последние 25 лет.

Оборудование с ЧПУ, созданное 25 лет назад, работало на электронно-лучевых трубках и катушечных ленточных накопителях. Сегодня станки с ЧПУ работают на базе ПК и, вероятно, подключены к Интернету по беспроводной сети. Это не только позволяет удаленно загружать программы резки, но, что более важно, позволяет производителю оборудования удаленно диагностировать технологию в случае возникновения эксплуатационных ошибок. Кроме того, в ЧПУ можно легко загрузить специальное программное обеспечение и обновления, если к набору оборудования добавляется новая функция, например маркировка.

Раньше в системах плазменной резки использовался вольфрамовый электрод, азот в качестве режущего газа и CO2 в качестве защитного экрана. Большинство систем были на 600 ампер. Теперь источник тока для плазменной резки на 300 А с гафниевым электродом и кислородом в качестве вспомогательного режущего газа может резать быстрее и точнее (особенно отверстия) углеродистую сталь, чем старые системы на 600 А.

Изменения в производительности происходят настолько быстро, что за ними трудно угнаться. Если 25 лет назад для идеальных параметров резки производитель металла мог выбирать только три газа, то сегодня производители могут выбирать из шести: аргон, CO2, водород, метан, азот и кислород. В некоторых системах плазменной резки даже используется вода для сужения плазменной дуги при резке материалов, отличных от углеродистой стали. Технологические достижения помогли плазменной резке стать экономичным способом фасонной резки нержавеющей стали и алюминия.

Газокислородная резка по-прежнему остается устаревшим и наиболее экономичным способом резки углеродистой стали толщиной более 2 дюймов. Однако даже эта зрелая технология за прошедшие годы претерпела несколько изменений.

Четверть века назад, если производитель заказывал дополнительный регулятор высоты и воспламенители, примерно через шесть месяцев оператор обычно их снимал. Операторы считали их чем-то, что только мешает; подвергались воздействию влаги, шлака и грязи; и были ограничены в движении, поскольку простой двигатель мог двигаться только вверх и вниз. Сегодня производители могут иметь встроенный регулятор высоты, который защищает горелку от вреда, и внутренние зажигатели, которые работают стабильно, когда это необходимо. Сервоприводы обеспечивают плавное и надежное перемещение резаков, а для замены наконечников не требуются инструменты.

В полностью автоматизированных системах ЧПУ может устанавливать соотношения кислородно-топливного топлива, включающие скорости потока для различных толщин. Оператор просто указывает толщину разрезаемого материала и нажимает кнопку запуска.

С течением времени технология снятия фасок совершенствовалась благодаря развитию аппаратного и программного обеспечения. Работу еще предстоит проделать, но производители приближаются к цели использования систем плазменной резки, которые сделают работу по снятию фасок максимально простой и повторяемой для оператора станка.

Готовую деталь можно изготовить с помощью системы плазменной резки, которая может не только резать, но также сверлить, нарезать резьбу, фрезеровать, резать под углом и маркировать. С помощью кислородной горелки можно обрабатывать и очень толстые материалы.

Некоторые конические головки теперь имеют нулевое смещение. Это очень помогает программисту, особенно при внутренних фасках. Сама головка может достигать угла ±47,5 градусов, при этом машина остается полностью неподвижной. (Машине не нужно перемещать оси X и Y для достижения углов.) Фактически это означает, что резак может наклоняться по мере приближения к углу, подготавливая фаску на следующей стороне детали. Это эффективно устраняет необходимость в петлевом углу, что сводит к минимуму количество пластины, срезаемой для получения фаски.